اثربخشی کلی تجهیزات یا ( Overall Equipment Effectiveness ) از مهمترین شاخصهای سازمان تولیدی می باشد. OEE یک شاخص اندازه گیری است که نشان دهنده چگونگی کار تجهیزات بوده و نه تنها بیانگر تعداد محصولات تولید شده می باشد بلکه نشان می دهد که ماشین آلات چه زمانی را به صورت واقعی کار میکنند و چند درصد از محصولات تولید شده با کیفیت هستند به همین دلیل OEE را شاخص سلامت تجهیزات می دانند.
این معیار، درصد مدت زمانی را که تولید به طور واقعی اثر بخش می باشد را مشخص میکند. نمره 100% در OEE به این معنی می باشد که شما در سریعترین زمان ممکن و بدون توقف زمان، فقط محصولات ممتاز (محصولاتی که بدون دوباره کاری کیفیت استاندارد را دارا می باشند) را تولید میکنید. در واقع به زبان OEE، 100% کیفیت ( فقط محصولات ممتاز)، 100% کارایی (در سریعترین زمان ممکن) و 100% قابلیت دسترسی (بدون توقف زمان).
با اندازه گیری OEE و 6 ضرر اساسی، میتوان به دیدگاه جامعی درخصوص بهبود سیستماتیک فرآیند تولید دست یافت. OEE بهترین معیار برای شناسایی ضایعات، محک زدن فرآیندها و بهبود بهره وری ماشین آلات تولیدی (به طور مثال حذف یا کاهش دورریزها) میباشد.
از کل زمانی که برای تولید در اختیار داریم یعنی هر دقیقه از هر روز از 7 روز هفته، زمانهایی وجود دارد که تولید طبق برنامه متوقف میباشد مانند زمان های استراحت، زمان ناهار و تعطیلی کارخانه که این زمان، زمان از دست رفته برنامه ریزی شده، می باشد. باقیمانده آن زمانی است که برای تولید در نظر گرفته ایم. OEE با زمان برنامه ریزی شده برای تولید آغاز می گردد و تمام مواردی که باعث پایین آمدن بهره وری می شود را با هدف کاهش یا حذف آنها بررسی می کند.
برای این کار OEE دارای 3 فاکتور می باشد که هرکدام به نوعی از زیان ها می پردازند. این سه فاکتور دسترسی، عملکرد و کیفیت می باشند.
یکی از اهداف اصلی OEE کاهش و یا حذف مشکلی است که در دنیای صنعت به آن 6 ضرر بزرگ گفته می شود و از شایعترین علل کاهش بهره وری تولید می باشد.
6 ضرر بزرگ در 6 گروه که در اکثر کشورها رایج می باشد دسته بندی شده اند. که هر یک بطور مجزا تشریح خواهد گردید
1)خرابی تجهیزات
2)راه اندازی و تنظیمات
3)توقفهای کوتاه
4)کاهش سرعت
5)ضایعات و دوباره کاری
6)کاهش بازده
خرابی یا از کار افتادگی تجهیزات: زمان مشخصی که برای یک تجهیز برنامه ریزی جهت تولید انجام گرفته باشد و به هر دلیلی که از قبل برنامه ریزی نشده، تولید انجام نگردد. این ضرر مربوط به فاکتور دسترسی می باشد.
خرابی ابزارها و ماشین آلات، تعمیرات و توقفهای برنامه ریزی نشده مثالهایی از دلایل رایج خرابی یا از کار افتادگی دستگاهها می باشد. از دید وسیع تر مشکلاتی از قبیل نبود اپراتور و مواد اولیه نیز شامل از دسترس خارج شدن یک تجهیز از تولید میباشد.
در تعیین مرز خرابی تجهیزات (از دسترس خارج شدن آن) و توقف کوتاه (افت عملکرد) انعطاف پذیری وجود دارد که میتوان آن را با توجه به سیسات های هر سازمان برای ردیابی هرچه بهتر دلایل مشخص نمود.
راه اندازی و تنظیمات: زمان مشخصی که برای یک تجهیز برنامه ریزی جهت تولید انجام گرفته باشد و به دلایلی نظیر تغییر تولید و یا تنظیمات سایر دستگاهها، تولید انجام نگردد. به عبارتی هر توقف برنامه ریزی شده ای در این دسته قرار میگیرد. این ضرر مربوط به فاکتور دسترسی می باشد.این نوع توقفات به طور معمول شامل تنظیمات دستگاهها و ابزارها و بازرسی های کیفیت و تمیز کردن دستگاهها میباشد.
توقفهای کوتاه: هنگامی که یک دستگاه برای زمان کوتاهی (حدود یک تا دودقیقه) متوقف می گردد و مشکل توسط اپراتور حل و فصل می گردد. این ضرر به فاکتور افت عملکرد مربوط میباشد.از دلایل توقفهای کوتاه میتوان به مواد مضر، تنظیمات نادرست، سنسورهای مسدود شده و … اشاره نمود.
کاهش سرعت: زمانی که دستگاه از حالت چرخه زمانی ایدهآل (سریعترین زمان ممکن برای تولید یک قطعه به صورت تئوری)کندتر کار کند. کاهش سرعت مربوط به فاکتور افت عملکرد میباشد.از جمله دلایلی که باعث کاهش سرعت میگردد میتوان به آلوده بودن ماشینآلات و یا فرسوده بودن آنها، روغن کاری ضعیف، مواد اولیه غیراستاندارد، بی تجربه بودن اپراتور و شرایط نامناسب محیط اشاره کرد.
ضایعات و دوباره کاری: قطعات معیوبی که در طول یک تولید ثابت و پایدار تولید شدهاند که شامل ضایعات و قطعات دوباره کاری شده می باشند. زیرا OEE کیفیت را از دیدگاه قطعات سالمی که بار اول تولید شدهاند می سنجد. ضایعات و دوباره کاری مریوط به فاکتور افت کیفیت می باشد.
کاهش بازده: قطعات معیوبی که از راه اندازی تا به ثبات رسیدن خط تولید، تولید میگردند که شامل ضایعات و قطعات دوباره کاری شده می باشند. زیرا OEE کیفیت را از دیدگاه قطعات سالمی که بار اول تولید شدهاند می سنجد. کاهش بازدهی پس از هربار راه اندازی رخ دهد اگرچه پس از تغییر تولید رایج تر می باشد. کاهش بازدهی به فاکتور افت کیفیت مربوط می باشد.
نحوه محاسبه OEE:
این شاخص از ضرب سه فاکتور کیفیت و عملکرد و دسترسی به دست می آید.
OEE= Quality * Performance * Availability
میزان دسترسی Availability: دسترسی برابر است با نسبت زمان اجرا به زمان برنامه ریزی شده برای تولید
زمان اجرا همان زمان برنامه ریزی شده برای تولید می باشد که توقف ها (برنامه ریزی شده و برنامه ریزی نشده) از آن کم شده است.
عملکرد Performance : عبارت از زمانی که بر اساس سرعت اسمی باید ماشین برای تولید مقدار مشخصی از محصول صرف نماید به زمانی که عملا ماشین برای تولید این مقدار محصول صرف نموده است.
P= (اسمی زمان *تولید مقدار)/(تولیدی زمان)
نسبت تولید سالم (Quality):
عبارت از نسبت محصول سالم به کل مقدار محصول که توسط ماشین تولید شده است.
Q= (تولید مقدار – ضایعات مقدار)/(تولید مقدار)
زمان ایده آل تولید: کوتاه ترین زمان برای تولید یک قطعه می باشد.
کل تولید: تمام قطعات تولید شده شامل تمام قطعات سالم و معیوب
عملکرد هیچگاه نباید بیش از 100% شود. درصورت بیشتر شدن زمان ایده آل تولید اشتباه محاسبه شده است.
کیفیت برابر است با نسبت تعداد قطعات ممتاز به کل تولید
قطعات ممتاز: تمام قطعات سالم بدون دوباره کاری
همچنین در نهایت می توان گفت:
OEE برابر است با نسبت حاصل ضرب قطعات ممتاز در چرخه ایده آل تولید به زمان برنامه ریزی شده برای تولید
فوايد OEE براي شركتها
– بالا بردن دسترسي به تجهيزات، بهره وري عملكرد، و همچنين نرخ كيفي كه همگي در جهت OEE بهينه و بهبود بخشيدن به توليد مي باشد.
– بهبود فرهنگ كار تيمي در راستاي بهبود عملكرد مديريت و بهره وري
– بهبود مهارتهاي نگهداري و تعميرات اپراتورها، تكنسين ها و مهندسين
– افزايش نرخ كيفي با كاهش خرابي تجهيزات (كاهش دوباره كاري وضايعات)
– بهبود توان عملياتي تجهيزات در گلوگاهها براي بالا بردن ظرفيت توليد كارخانه، كه مي تواند نياز به افزايش تعداد تجهيزات را كم كند.
– تمركز روي منابع اقدامات اصلاحي كه باعث شناسايي سريع نگهداري هاي پايدار مي شود.
– افزايش كارتيمي بين پيمانكاران (نت) و توليدكنندگان در جهت يافتن راههاي پايدار براي رفع توقف تجهيزات.
– كاهش زمان وتعداد تعميرات تكراري، مصرف لوازم يدكي كمتر و كمتر شدن هزينه خدمات كه همه در كنار هم هزينه عملكرد كارخانه را بهبود مي بخشد.
– كاهش نياز به پرسنل تعمير كار براي تعمير تجهيزات وماشين الات
– با درگير شدن اپراتورها در جهت جلوگيري از خرابي هاي روزانه تجهيزات تيم نگهداري وتعميرات بزرگتري خواهيم داشت. (حركت بسوي TPM)
دلایل کم اثری OEE در کارخانه ها
۱- عدم شناخت کافي و اصولي از مباني شاخص اثر بخشي کلي تجهيزات
۲- نبود استراتژي براي پياده سازي اين شاخص در کارخانجات
۳- عدم تعهد مديريت ارشد سازمان در پياده سازي اين شاخص
۴- نبود آموزشهاي کلاسيک و کارگاه هاي عملي
۵- پراکندگي داده ها، عدم صحت و دقت آنها در سطح واحدهاي کارخانه
۶- ضعف همکاري و مشارکت کليه واحدهاي سازمان در پياده سازي شاخص
دیدگاه خود را بنویسید