نرم افزار نگهداری و تعمیرات ماشین آلات

هدف از نرم افزار تعمیر و نگهداری

تعمیر و نگهداری تنها به معنی تعمیر نیست. این واژه در واقعیت به معنی نگهداری و حفاظت مداوم است نه فقط تعمیر در صورت بروز خرابی. نگهداری و تعمیرات می بایست یک فرایند منظم و روش‌مند باشد و بیشتر تاکید ما باید بر بخش نگهداری باشد تا تعمیر.

ماشین آلات و تجهیزات می بایست تنظیم و منظم شوند، سطح پوشاننده آنها باید بررسی و جایگزین گردد و باید یک برنامه نگهداری در فواصل منظم برای آنها ترتیب داده شود. بدین ترتیب دستگاهی با شرایط عملیاتی مناسب که تحت بازرسی و تنظیمات منظم است به تولید محصولات با کیفیت برای مدتی طولانی ادامه خواهد داد. بنابراین  می توان گفت که تعمیرات و نگهداری مسئول فعالیت روان و کارآمد ماشین آلات صنعتی است و به افزایش      بهره وری کمک می کند. به علاوه این کار باعث می شود که ماشین آلات و تجهیزات در بیشترین حالت کارآیی از لحاظ اقتصادی خود قرار بگیرند.

به کارگیری سیستم نگهداری و تعمیراتِ خاصِ یک سازمان، می‌تواند نقش بسیار زیادی را در کاهش قیمت تمام شده محصول نهایی ایفا نماید. اما این تأثیرات تنها محدود به هزینه نبوده و در سرعت ارائه محصول در کل زنجیره تأمین، کیفیت محصول، قابلیت اطمینان، چابکی سازمان و عواملی از این دست نیز تأثیرات خاص خود را خواهد داشت.

کلیه بنگاه‌های اقتصادی، جهت رقابت در بازار بر اساس برخی اولویت‌های مرتبط با توانمندی‌هایشان با یکدیگر به رقایت می‌پردازند. نگهداری و تعمیرات بخش جدایی ناپذیر تولید است که می‌تواند این اولویت‌های رقابتی را تحت تأثیر قرار دهد و در نتیجه استراتژی‌های کسب و کار را به شکل مثبت یا منفی متأثر سازد

اهداف اصلی سیستم تعمیر و نگهداری ماشین آلات

  • جلوگیری از توسعه عیوب و نقایص.
  • برطرف کردن نواقص و معایب جزئی قبل از احتیاج به تعمیرات کلی
  • جلوگیری از وقفه در عملیات تولید از طریق تعویض قطعات فرسوده قبل از شکستگی و از کار انداختن دستگاه.
  • کاهش توقف های تولید و جلوگیری از زیانهای ناشی از وقفه در کار.
  • صرفه جویی در نیروی انسانی بعلت تقلیل عملیات تعمیراتی.
  • استفاده بهتر از کارکنان قسمت نصب و تعمیرات.
  • کاهش تعمیرات کلی و تکرار.
  • کاهش در مصرف لوازم یدکی و تقلیل هزینه مربوطه.
  • کاهش در حجم مقدار محصول نامرغوب و افزایش مرغوبیت محصولات.
  • ازدیاد طول عمر ماشین آلات و صرفه جویی در خرید ماشینهای جدید.
  • تشخیص نوع عملکرد ماشین آلات و تعیین هزینه های تعمیراتی مربوطه به منظور تصمیم گیری در مورد تهیه و انتخاب ماشینهای جدید.
  • افزایش راندمان تولیدی ماشین آلات و کاهش هزینه های تولید

انواع سیاستها و روشهای نگهداری و تعمیرات

1-  نگهداری و تعمیرات اضطراری یا Emergency Maintenance به اختصار EM: در این روش، تعمیر تجهیز بعد از اولین خرابی به وجود آمده در تجهیز صورت می‌گیرد.

2- نگهداری و تعمیرات اصلاحی یا Corrective Maintenance به اختصار CM: در این روش، بعد از بوجود آمدن علائمی از عیب که منجر به توقف تجهیز نشده برنامه‌ریزی خاصی صورت می‌گیرد تا در زمان مناسب تجهیز رفع عیب شده و به حالت اولیه خود باز گردد.

3- نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه یا Preventive Maintenance به اختصار PM: در این روش، نگهداری از تجهیزات در پریودهای زمانی خاص و بر اساس زمانبندی مشخص صورت می‌گیرد.


امکانات نرم افزار تعمیر و نگهداری

  1. تعریف مرکز و واحدها اجرایی تعمیرات و نگهداری و تخصص‌های موجود در هر واحد
  2. مشخص کردن تقویم کاری(روزهای کاری و تعطیلات) و شیفت‌های کاری هر کدام از واحدهای اجرای نت
  3. مشخص کردن واحدهای اجرایی پیمانکاری فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات
  4. تعریف ساختار سیستم در چندین سطح مختلف  و پوشش سطوح تجهیزات تعریف شده در ISO 14224
  5. تعریف ساختار تجهیز یا ماشین‌آلات و زیر تجهیزات وابسته به آن به شکل درختی بدون محدودیت سطح، تا سطح قطعات یدکی
  6. مشخص کردن اقلام و قطعات یدکی موجود در یک تجهیز و اتصال آن به سیستم انبار 
  7. پیوست اسناد، نقشه‌ها، کاتالوگ ،فایل ... برای هر دستگاه 
  8. امکان تعریف نقاط قابل‌آنالیز یا اندازه‌گیری هر تجهیز؛ برای نمونه نقاط ارتعاش‌سنجی تجهیز، کنترل روغن، صدا، حرارت یا دما و ..
  9. تعریف نوع خرابی، خرابی و دلیل خرابی تجهیزات مختلف  برای کشف علل ریشه‌ای عیوب یا RCA
  10. تعریف سرویس‌های مبتنی بر وضعیت  یا CBM  بر اساس آنالیز نقاط اندازه‌گیری تجهیزات مانند آنالیز ارتعاشات، روغن و ...
  11. صدور اعلان خرابی یا درخواست فعالیت نت از طریق پیامک موبایل توسط واحدهای عملیاتی
  12. تعریف سرویس‌های اضطراری یا EM در سیستم که بعد از انجام خرابی اجرا می‌شوند.
  13. تعریف سرویس‌های پیشگیرانه PM بر اساس بازه زمانی؛ برای نمونه ماهانه یا بر اساس کارکرد دستگاه؛ ساعت کارکردی یا میزان تولید یا به شکل ترکیبی
  14. تعریف سرویس‌های دوره‌ای چک و بازدیدهای زمانی دوره‌ای و طراحی چک لیست‌های پویا برای هر سرویس دوره‌ای
  15. تخصیص مواد و قطعات یدکی مصرفی مورد نیاز هر سرویس برای دریافت آن از انبار
  16. انجام تعمیرات اصلاحی CM برای مجتمع یا تجهیزات موجود در آن
  17. ثبت گزارش عملکرد فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات به همراه دلایل تاخیر، زمان ساعت و حجم کار انجام شده، پرسنل انجام‌دهنده و ثبت علل خرابی
  18. انجام فعالیت‌های تعمیراتی توسط پیمانکاران بیرونی و گزارش عملکرد آن‌ها
  19. ثبت و استفاده از ابزارآلات مورد نیاز انجام فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات
  20. ارتباط با سیستم انبار برای درخواست قطعات و کالاهای مصرفی مورد نیاز از انبار و حواله آن‌ها به سیستم
  21. دریافت اطلاعات کارکردی و آنالیزهای تجهیزات به شکل خودکار و مستقیم از روی تجهیزات و سنسورها (در صورت داشتن بانک اطلاعاتی قابل دسترس)
  22. ساخت گزارش‌های متنوع عملیاتی، عملکردی و ریالی نت
  23. گزارش‌های تحلیلی و آماری تعمیرات و نگهداری
  24. قابلیت اجرای گزارشات مبتنی بر شاخص KPI در بستر هوش تجاری در وب و موبایل(ماژول افزودنی)
  25. انواع دسترسی به دستگاه 
  26. واحدهای اندازه گیری کارکرد
  27. تعریف سطح دسترسی به دستگاه جهت تعمیر
  28. تخصیص نیروی انسانی
  29. امکان تعریف اولویت
  30. امکان تعریف طبقه بندی عملیات
  31. امکان تعریف  پرسنل تعمیرات و تخصص هر یک
  32. امکان تعریف  ویزگی و مشخصات دستگاه ها
  33. امکان تعریف نوع فعالیتهای سرویس
  34. امکان تعریف شیفت کاری واحد تعمیرات 
  35. امکان تعریف دلایل ابطال و تعویض برنامه ها
  36. امکان تعریف  طبقه بندی دستگاه ها 
  37. امکان تعریف بانک اطلاعاتی خرابی دستگاه ها
  38. امکان تعریف شناسایی میترها 
  39. امکان تعریف طبقه بندی ماشین آلات
  40. امکان تعریف دستگا ه ها 
  41. امکان تعریف مدارک و مستندات مربوطه به هر دستگاه و تعمیرات آن
  42. امکان تعریف برنامه پیش بینانه دستگاه ها
  43. امکان تعریف خرابی هر دستگاه ها
  44. امکان ارتباط گروه خرابی ها به هر واحد های تعمیرات

اثر بخشی کلی تجهیزات یا OEE

اثر بخشی کلی تجهیزات یا OEE

اثربخشی کلی تجهیزات یا ( Overall Equipment Effectiveness ) از مهمترین شاخص­های سازمان تولیدی می باشد. OEE یک شاخص اندازه­ گیری است که نشان دهنده چگونگی کار تجهیزات بوده و نه تنها بیانگر تعداد محصولات تولید شده می باشد بلکه نشان می دهد که ماشین آلات چه زمانی را به صورت واقعی کار میکنند و چند درصد از محصولات تولید شده با کیفیت هستند به همین دلیل OEE را شاخص سلامت تجهیزات می دانند.

 این معیار، درصد مدت زمانی را که تولید به طور واقعی اثر بخش می باشد را مشخص میکند. نمره 100% در OEE به این معنی می باشد که شما در سریعترین زمان ممکن و بدون توقف زمان، فقط محصولات ممتاز (محصولاتی که بدون دوباره کاری کیفیت استاندارد را دارا می باشند) را تولید میکنید. در واقع به زبان OEE، 100% کیفیت ( فقط محصولات ممتاز)، 100% کارایی (در سریعترین زمان ممکن) و 100% قابلیت دسترسی (بدون توقف زمان).

با اندازه گیری OEE و 6 ضرر اساسی، می­توان به دیدگاه جامعی درخصوص بهبود سیستماتیک فرآیند تولید دست یافت. OEE بهترین معیار برای شناسایی ضایعات، محک زدن فرآیندها و بهبود بهره ­وری ماشین­ آلات تولیدی (به طور مثال حذف یا کاهش دورریزها) می­باشد.

از کل زمانی که برای تولید در اختیار داریم یعنی هر دقیقه از هر روز از 7 روز هفته، زمان­­هایی وجود دارد که تولید طبق برنامه متوقف می­باشد مانند زمان های استراحت، زمان ناهار و تعطیلی کارخانه که این زمان، زمان از دست رفته برنامه ریزی شده، می باشد. باقیمانده آن زمانی است که برای تولید در نظر گرفته ایم. OEE با زمان برنامه ریزی شده برای تولید آغاز می گردد و تمام مواردی که باعث پایین آمدن بهره وری می شود را با هدف کاهش یا حذف آ­نها بررسی می کند.

برای این کار OEE دارای 3 فاکتور می باشد که هرکدام به نوعی از زیان ها می پردازند. این سه فاکتور دسترسی، عملکرد و کیفیت می باشند.

یکی از اهداف اصلی  OEE کاهش و یا حذف مشکلی است که در دنیای صنعت به آن 6 ضرر بزرگ گفته می شود و از شایعترین علل کاهش بهره وری تولید می باشد.

6 ضرر بزرگ در 6 گروه که در اکثر کشورها رایج می باشد دسته بندی شده اند. که هر یک بطور مجزا تشریح خواهد گردید

1)خرابی تجهیزات

2)راه اندازی و تنظیمات

3)توقفهای کوتاه

4)کاهش سرعت

5)ضایعات و دوباره کاری

6)کاهش بازده

خرابی یا از کار افتادگی تجهیزات: زمان مشخصی که برای یک تجهیز برنامه ریزی جهت تولید انجام گرفته باشد و به هر دلیلی که از قبل برنامه ریزی نشده، تولید انجام نگردد. این ضرر مربوط به فاکتور دسترسی می باشد.

خرابی ابزارها و ماشین­ آلات، تعمیرات و توقف­های برنامه­ ریزی نشده مثال­هایی از دلایل رایج خرابی یا از کار افتادگی دستگاه­ها می باشد. از دید وسیع تر مشکلاتی از قبیل نبود اپراتور و مواد اولیه نیز شامل از دسترس خارج شدن یک تجهیز از تولید می­باشد.

در تعیین مرز خرابی تجهیزات (از دسترس خارج شدن آن) و توقف کوتاه (افت عملکرد) انعطاف پذیری وجود دارد که میتوان آن را با توجه به سیسات های هر سازمان برای ردیابی هرچه بهتر دلایل مشخص نمود.

راه اندازی و تنظیمات: زمان مشخصی که برای یک تجهیز برنامه ریزی جهت تولید انجام گرفته باشد و به دلایلی نظیر تغییر تولید و یا تنظیمات سایر دستگاه­ها، تولید انجام نگردد. به عبارتی هر توقف برنامه ریزی شده ای در این دسته قرار میگیرد. این ضرر مربوط به فاکتور دسترسی می باشد.این نوع توقفات به طور معمول شامل تنظیمات دستگاه­ها و ابزارها و بازرسی های کیفیت و تمیز کردن دستگاه­ها می­باشد.

توقفهای کوتاه: هنگامی که یک دستگاه برای زمان کوتاهی (حدود یک تا دودقیقه) متوقف می گردد و مشکل توسط اپراتور حل و فصل می گردد. این ضرر به فاکتور افت عملکرد مربوط می­باشد.از دلایل توقف­های کوتاه می­توان به مواد مضر، تنظیمات نادرست، سنسورهای مسدود شده و … اشاره نمود.

کاهش سرعت: زمانی که دستگاه از حالت چرخه زمانی ایده­آل (سریعترین زمان ممکن برای تولید یک قطعه به صورت تئوری)کندتر کار کند. کاهش سرعت مربوط به فاکتور افت عملکرد می­باشد.از جمله دلایلی که باعث کاهش سرعت می­گردد می­توان به آلوده بودن ماشین­آلات و یا فرسوده بودن آن­ها، روغن کاری ضعیف، مواد اولیه غیراستاندارد، بی تجربه بودن اپراتور و شرایط نامناسب محیط اشاره کرد.

ضایعات و دوباره کاری: قطعات معیوبی که در طول یک تولید ثابت و پایدار تولید شده­اند که شامل ضایعات و قطعات دوباره کاری شده می باشند. زیرا OEE کیفیت را از دیدگاه قطعات سالمی که بار اول تولید شده­اند می سنجد. ضایعات و دوباره کاری مریوط به فاکتور افت کیفیت می باشد.

کاهش بازده: قطعات معیوبی که از راه اندازی تا به ثبات رسیدن خط تولید، تولید می­گردند که شامل ضایعات و قطعات دوباره کاری شده می باشند. زیرا OEE کیفیت را از دیدگاه قطعات سالمی که بار اول تولید شده­اند می سنجد. کاهش بازدهی پس از هربار راه اندازی رخ دهد اگرچه پس از تغییر تولید رایج تر می باشد. کاهش بازدهی به فاکتور افت کیفیت مربوط می باشد.

نحوه محاسبه OEE:

این شاخص از ضرب سه فاکتور کیفیت و عملکرد و دسترسی به دست می­ آید.

OEE= Quality * Performance * Availability


میزان دسترسی Availability: دسترسی برابر است با نسبت زمان اجرا به زمان برنامه ریزی شده برای تولید

زمان اجرا همان زمان برنامه ریزی شده برای تولید می باشد که توقف ها (برنامه ریزی شده و برنامه ریزی نشده) از آن کم شده است.

عملکرد Performance : عبارت از زمانی که بر اساس سرعت اسمی باید ماشین برای تولید مقدار مشخصی از محصول صرف نماید به زمانی که عملا ماشین برای تولید این مقدار محصول صرف نموده است.

P= (اسمی زمان *تولید مقدار)/(تولیدی زمان)

نسبت تولید سالم (Quality):
عبارت از نسبت محصول سالم به کل مقدار محصول که توسط ماشین تولید شده است.
Q= (تولید مقدار – ضایعات مقدار)/(تولید مقدار)

زمان ایده ­آل تولید: کوتاه ترین زمان برای تولید یک قطعه می باشد.

کل تولید: تمام قطعات تولید شده شامل تمام قطعات سالم و معیوب

عملکرد هیچگاه نباید بیش از 100% شود. درصورت بیشتر شدن زمان ایده آل تولید اشتباه محاسبه شده است.

کیفیت برابر است با نسبت تعداد قطعات ممتاز به کل تولید

قطعات ممتاز: تمام قطعات سالم بدون دوباره کاری

همچنین در نهایت می توان گفت:

OEE برابر است با نسبت حاصل ضرب قطعات ممتاز در چرخه ایده آل تولید به زمان برنامه ریزی شده برای تولید


فوايد OEE براي شركتها

– بالا بردن دسترسي به تجهيزات، بهره وري عملكرد، و همچنين نرخ كيفي كه همگي در جهت OEE بهينه و بهبود بخشيدن به توليد مي باشد.

– بهبود فرهنگ كار تيمي در راستاي بهبود عملكرد مديريت و بهره وري

– بهبود مهارتهاي نگهداري و تعميرات اپراتورها، تكنسين ها و مهندسين

– افزايش نرخ كيفي با كاهش خرابي تجهيزات (كاهش دوباره كاري وضايعات)

– بهبود توان عملياتي تجهيزات در گلوگاهها براي بالا بردن ظرفيت توليد كارخانه، كه مي تواند نياز به افزايش تعداد تجهيزات را كم كند.

– تمركز روي منابع اقدامات اصلاحي كه باعث شناسايي سريع نگهداري هاي پايدار مي شود.

– افزايش كارتيمي بين پيمانكاران (نت) و توليدكنندگان در جهت يافتن راههاي پايدار براي رفع توقف تجهيزات.

– كاهش زمان وتعداد تعميرات تكراري، مصرف لوازم يدكي كمتر و كمتر شدن هزينه خدمات كه همه در كنار هم هزينه عملكرد كارخانه را بهبود مي بخشد.

– كاهش نياز به پرسنل تعمير كار براي تعمير تجهيزات وماشين الات

– با درگير شدن اپراتورها در جهت جلوگيري از خرابي هاي روزانه تجهيزات تيم نگهداري وتعميرات بزرگتري خواهيم داشت. (حركت بسوي TPM)


دلایل کم اثری OEE در کارخانه ها

۱- عدم شناخت کافي و اصولي از مباني شاخص اثر بخشي کلي تجهيزات

۲- نبود استراتژي براي پياده سازي اين شاخص در کارخانجات

۳- عدم تعهد مديريت ارشد سازمان در پياده سازي اين شاخص

۴- نبود آموزشهاي کلاسيک و کارگاه هاي عملي

۵- پراکندگي داده ها، عدم صحت و دقت آنها در سطح واحدهاي کارخانه

۶- ضعف همکاري و مشارکت کليه واحدهاي سازمان در پياده سازي شاخص